Nøkkelordene for Finnfoam Oys utviklingsarbeid er energieffektivitet og miljøvennlighet

Utvikling til miljøets beste

Finnfoam Oy fokuserer oppmerksomheten sin på energieffektivitet så tidlig som i planleggingsfasen av sine produksjonsfasiliteter. Finnfoam Oy har (blant annet) selv utviklet et kjøle-/varmesystem der tapt varme fra produksjonsapparatene effektivt fanges opp og overføres til steder som trenger varme. Varme overføres til lagerromsområdet der lastebiler kommer inn for lasting. I tillegg kontrolleres lyssettingen av en dimmer- og bevegelsesbryter, siden lys om dagen kommer inn gjennom store takvinduer. I nyere år har driftseffektiviteten til produksjonsapparatene blitt forbedret, og nye forbedringer utvikles hele tiden. Finnfoam Oy har også et sertifisert ISO 14001 Environmental Management System med tilsyn.

Et blikk mot naturen

I nyere år har Finnfoam Oy investert kraftig i bruken av fornybar energi gjennom sin produksjonsprosess. Et godt eksempel på dette er byggingen av et solenergianlegg på taket av den nyeste lagerbygningen i 2017.

For å produsere vanndamp til produksjonen av FF-EPS, bruker Finnfoam Oy fornybare råmaterialer - trepaletter - som merkbart reduserer miljøavtrykket. I tillegg består karbondioksiden som brukes i Finnfoams produksjonsprosess av avfall fra andre fabrikker - på denne måten legger ikke bruken av det en ekstra byrde på naturen og miljøet.

Finnfoam Oy anstrenger seg for å minimere avfall overalt i produksjonsprosessen. Intet avfall produseres i produksjonsprosessen av Finnfoam-isolasjon. Anleggene bruker en resirkuleringslinje der alle rester produsert fra platefresingen blir behandlet og resirkulert for gjenbruk.

Hos Finnfoam Oy sorteres og resirkuleres avfallet. Brennbart avfall leveres til et avfallsbrenningsanlegg, papir leveres til papirinnsamlig, metallavfall til metallinnsamling, osv. Finnfoam varmeisoleringsmateriale pakkes med et materiale som har en lav innvirkning på miljøet. De store pakkene som leveres til byggeplassene kan pakkes inn kun med palettrester.

Historien om utviklingsarbeidet vårt

I 1988 var Finnfoam Oy verdens første selskap til å lykkes i å erstatte CFC-blandinger med HCFC-blandinger i produksjonen av XPS-plater. Den skadelige effekten av HCFC-drivstoff er ca. 5 % sammenlignet med CFC-blandinger. I 1991 ble et utviklingsprosjekt startet med det målet å erstatte HCFC-drivstoffet med et mer miljøvennlig alternativ. I 1998 oppnådde vi et gjennombrudd da de første Finnfoam-varmeisoleringsplatene produsert med karbondioksid så dagens lys. Året etter ble alle produksjonslinjer omgjort til å bruke det nye drivstoffet. Som tidligere ble Finnfoam Oy den første XPS-isoleringsprodusenten i verden som ga helt opp bruken av HCFC-blandinger. Produksjonen av Finnfoam XPS-isolering har vært helt HFC-fri siden 2002.

I 2011 mottok Finnfoam Oy Valonias Ympäristöteko (Environmental Action)-prisen for dets langsiktige og produktive arbeid med å forbedre energieffektivitet. Nedenfor er Valonias informasjonsrapport:

”Ympäristöteko 2011 [Environmental Action 2011]-prisen ble vunnet av Hak Metal Oy og Finnfoam Oy

Bruk av avfallsvarme

Finnfoam Oy produserer varmeisoleringsplater i polystyren. Selskapet som ble grunnlagt i 1982, har ca. 60 ansatte. Energieffektiviteten per produsert enhet er blitt merkbart forbedret takket være utviklingen av produksjonsteknologi og en reduksjon i energiforbruk. Selskapet produserer nå 56 % flere produkter enn i 2001, men med samme energimengde. Totalt ble ca 14100 megawatt-timer av elektrisk energi spart mellom 2001-2010. En megawatt er 1000 kilowatt-timer.

I 2002 flyttet Finnfoam Oy til nye lokaler som er designet med energieffektivitet som det sentrale målet. Kjølesystemet, utviklet av selskapet selv, har gjort det mulig å fange den tapte varmen fra produksjonsapparatene og bruke den til å varme opp hele anlegget, inkludert kontorområder og lastehall. Ved å fange opp avfallsvarme, reduserer selskapet betraktelig sitt oljeforbruk. I år startet vi med å bruke avfallsvarme til å varme opp store, nærliggende industrielle bygninger.

I fjor ble Finnfoams energieffektivitet betraktelig forbedret da 400 watt industrielle lys ved produksjonsanlegget ble erstattet med 100 watt LED-lys. Samtidig ble lysstyrke og lyskvalitet forbedret. Endringen i lyssettingen sparer ca. 250000 kilowatt timer per år, noe som tilsvarer et årlig forbruk av ca. 13 husstander.

Vi har også spart gjennom utviklingen av maskiner og produksjonsprosessen for varmeisoleringsplater. Maskinene har blitt endret slik at det kreves mindre vann for å kjøle dem ned enn før, og vannet trenger ikke være så kaldt som før. Ytterligere innsparinger er gjort gjennom forbedringer i materialeffektivitet, gjennom en reduksjon av vekten av Finnfoams isoleringsplater. Finnfoam Oys produkter hjelper også kundene sine med å spare energi.»

Miljøerklæring

Når det gjelder miljø, har Finnfoam alltid vært en pioner innen feltet sitt. Et godt eksempel på dette er RTS EPD-miljøerklæringene som er laget for Finnfoams produkter. En EPD (Environmental Product Declaration) er en frivillig og standardisert metode for å presentere essensiell, sertifisert og sammenlignbar informasjon på en pålitelig måte om miljøpåvirkningen av byggematerialer.

Miljøpåvirkningen av byggeprosjekter undersøkes stadig nærmere gjennom linsen for livssyklustenkning. I valg av byggematerialer er et viktig kriterium miljøpåvirkningen av produksjonen og bruken av produktene, fra øyeblikket råmaterialene skaffes, samt miljøpåvirkningen som følge av bruken av disse. RTS EPD miljøerklæring gir planleggere, utviklere og byggherrer en bedre forståelse av miljøsaker relatert til byggematerialer.